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Embryo aus PET-Röhrchen

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Embryo aus PET-Röhrchen Erweiterung des Branchenwissens

Ursachen und Lösungen von Mängeln im Produktionsprozess von Embryo aus PET-Röhre
In den letzten Jahren hat sich die soziale und wirtschaftliche Entwicklung immer schneller entwickelt und Embryonen aus PET-Röhren werden immer häufiger im täglichen Leben verwendet. Wenn wir Rohrrohlinge herstellen, werden wir auf verschiedene Mängel an den hergestellten Produkten stoßen. Was sollen wir machen? Um diese Probleme zu lösen? Jiaoxiang ist seit vielen Jahren in der Kunststoffformindustrie tätig und verfügt über eigene Konzepte für die Herstellung Embryo aus PET-Röhre Formen sowie eine Reihe von Analyseroutinen und Lösungen für Produktfehler bei Tubenrohlingen.
1. Blasenbildung in der Wand des Tubenrohlings ist ein häufiges Problem bei Tubenrohlingen. Es wird hauptsächlich im mittleren Teil des Rohrrohlings hergestellt. Der Hauptgrund ist, dass der Gegendruck nicht ausreicht oder die Abluftöffnung verstopft ist. Lösung: Wenn der Grund ein unzureichender Gegendruck ist, können Sie den Einspritzdruck erhöhen. Wenn die Entlüftung verstopft ist, reinigen Sie die Formentlüftung.
2. Blasenriss in der Wand des Vorformlings (gabelartig, ohrenartig, fischgrätenartig). Solche Phänomene werden im Allgemeinen durch eine zu schnelle Dekompression, einen zu langen Spritzgusshub, eine zu hohe Formheiztemperatur und andere Gründe verursacht. Lösung: Das Problem kann gelöst werden, indem der Dekompressionszyklus verlängert, der Dekompressionshub verringert und die Heiztemperatur der Form gesenkt wird.
3. Die Trennfuge schrumpft und macht Lücken. Diese Art von Phänomen tritt an der Trennfuge auf, die durch ein unzureichendes Einspritzvolumen auf einmal verursacht wird. Lösung: Das Injektionsvolumen kann entsprechend erhöht werden.
4. Die Vorformlinge werden verklebt und verformt, weil die Vorformlinge zu heiß sind und die Form nicht ausreichend gekühlt ist. Lösung: Überprüfen Sie zu diesem Zeitpunkt, ob das Formkühlsystem fehlerhaft ist. Wenn das Kühlsystem in Ordnung ist, können Sie die Produktionszeit verlängern oder die Kühlzeit verlängern.

Was sind die Elemente von Embryo aus PET-Röhre Formteil?
1. Kunststoffverarbeitung
Da PET-Makromoleküle Lipidgruppen enthalten und eine gewisse Hydrophilie aufweisen, sind Pellets bei hohen Temperaturen empfindlich gegenüber Wasser. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt den Grenzwert überschreitet, nimmt das Molekulargewicht von PET während der Verarbeitung ab und das Produkt wird gefärbt und spröde. Im Allgemeinen ist der Anteil von Embryo aus PET-Röhre Der Anteil recycelter Materialien sollte 25 % nicht überschreiten und die recycelten Materialien sollten gründlich getrocknet werden.
2. Auswahl der Spritzgießmaschine
Aufgrund der kurzen Stabilitätszeit von PET nach dem Schmelzpunkt und des hohen Schmelzpunkts ist es notwendig, ein Einspritzsystem mit mehr Temperaturkontrollabschnitten und weniger Eigenreibungswärmeentwicklung während der Plastifizierung sowie dem tatsächlichen Gewicht des Produkts (Wasser) zu verwenden -haltiges Material) sollte nicht geringer sein als die maschinelle Injektion. 2/3 der Menge.
3. Verweilzeit
Verwenden Sie keine zu lange Verweilzeit, um eine Abnahme des Molekulargewichts zu verhindern, und vermeiden Sie Temperaturen über 300 °C. Wenn die Unterbrechung weniger als 15 Minuten dauert, muss sie nur mit Luftinjektion behandelt werden; Wenn es mehr als 15 Minuten dauert, sollte es mit Viskositäts-PE gereinigt werden und die Temperatur des Zylinders sollte auf die PE-Temperatur gesenkt werden, bis er wieder eingeschaltet wird.
4. Formen- und Angussdesign
Embryo aus PET-Röhre wird im Allgemeinen mit Heißkanalformen geformt. Besser ist es, zwischen Form und Schablone der Spritzgießmaschine einen Hitzeschild zu haben. Seine Dicke beträgt etwa 12 mm und der Hitzeschild muss einem hohen Druck standhalten. Der Auslass muss ausreichend sein, um lokale Überhitzung oder Fragmentierung zu vermeiden, aber die Tiefe des Auslasskanals sollte im Allgemeinen 0,03 mm nicht überschreiten, da es sonst leicht zu Blitzen kommt.

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